Przemysłowe układy rozproszeniowe a jakość powłok
Precyzyjne rozbijanie aglomeratów pigmentu jest fundamentem dla wszystkich współczesnych kompozycji lakierniczych. Sercem linii produkcyjnej jest disolwer, którego dysk o wysokiej prędkości wytwarza silne gradienty ścinające zdolne do rozproszenia twardych cząstek w ciągu kilku minut. W zależności od lepkości medium wybiera się konfiguracje od laboratoryjnych urządzeń jednofazowych po duże reaktory z podwójnym płaszczem. Dobrze zaprojektowany system nie tylko poprawia jednorodność koloru, lecz także skraca czas mielenia w młynach perełkowych i obniża zużycie energii na tonę wyrobu. Z perspektywy inwestora kluczowy jest fakt, że disolwer można łatwo zintegrować z automatyką dozowania surowców, co gwarantuje powtarzalność partii i pełną identyfikowalność procesu.
Rola procesu dyspergowania
Pierwszym krokiem każdej receptury jest wstępna wetting i deaglomeracja pigmentu w ośrodku ciekłym. W praktyce oznacza to ustawienie prędkości obrotowej dysku tak, aby na obwodzie przekraczała 18 m/s, co zapewnia gwałtowne ścinanie i intensywną cyrkulację osiowo–promieniową. Jednocześnie zbyt głębokie zanurzenie wirnika powoduje powstawanie kieszeni martwych, dlatego normy branżowe zalecają umieszczenie krawędzi dysku na głębokości odpowiadającej jednej jego średnicy pod lustrem cieczy. Disolwer działający w takim układzie daje krzywą rozkładu wielkości cząstek D90 < 25 µm już po 7 minutach pracy, co w przypadku powłok dekoracyjnych uznaje się za w pełni wystarczający poziom jakości.
Dodatkowym atutem jest możliwość pracy w układzie otwartym lub zamkniętym. W branży mieszanin rozpuszczalnikowych zaleca się hermetyzację komory oraz wykorzystanie płaszcza z mediami chłodzącymi, ponieważ intensywne ścinanie prowadzi do wzrostu temperatury powyżej 45 °C. Zbyt wysoka temperatura zwiększa parowanie lotnych związków organicznych i negatywnie wpływa na lepkość, utrudniając dalsze pompowanie. Kontrola termiczna pozwala również na lepsze dozowanie żywic reaktywnych, które w niższej temperaturze wykazują dłuższy czas pot-life.
Parametry wpływające na efektywność
Krytycznym miernikiem pracy jest energia dostarczona na jednostkę objętości, wyrażona w kWh/m³. Dla standardowych systemów akrylowych wartości mieszczą się pomiędzy 3 a 4 kWh/m³, natomiast przy układach epoksydowych lub wysokowypełnionych epoksydowo-krzemionkowych rosną do 6 kWh/m³. Nowoczesny disolwer wyposażony w przemiennik częstotliwości umożliwia sterowanie momentem obrotowym i utrzymanie stałej gęstości energii nawet przy zmiennym poziomie napełnienia zbiornika. Integracja z czujnikami mocy na wale pozwala operatorowi zamknąć proces tuż po osiągnięciu plateau na wykresie zużycia energii, co skraca cykl do niezbędnego minimum.
Na efektywność wpływa także geometria naczynia. Stosunek średnicy zbiornika do średnicy wirnika powinien wynosić 3:1, a baffle powinny być stalowe i instalowane co 90 stopni, aby zapobiec wirowaniu całej masy. Nie bez znaczenia pozostaje rodzaj zastosowanych łopatek – w systemach o wysokiej lepkości często używa się dysków z zębami stożkowymi, które zwiększają gradient prędkości tuż przy krawędzi wirnika. W rezultacie osiąga się wysoki stopień rozdrobnienia przy relatywnie niskim zużyciu energii, a cały proces jest łatwy do zwielokrotnienia w skali przemysłowej.
Podsumowując, prawidłowo dobrany i zaprojektowany disolwer jest kluczowym elementem linii produkcyjnej farb, klejów czy tuszów. Pozwala na ograniczenie czasu przetwarzania, redukcję kosztów zużycia pigmentu oraz minimalizację emisji substancji lotnych. Inwestycja w urządzenie o zoptymalizowanej geometrii i nowoczesnym napędzie zwraca się zazwyczaj w ciągu 12–18 miesięcy eksploatacji. Poprawia jakość i bezpieczeństwo procesu. Co ważne urządzenie tego typu może być łatwo zintegrowane z systemami SCADA i MES, otwierając drogę do analityki produkcyjnej oraz predykcyjnego utrzymania ruchu, co dodatkowo zwiększa dostępność linii.
